Beim Bolzenschweißen können verschiedene Schweißfehler auftreten, die die Festigkeit und Qualität der Verbindung erheblich beeinträchtigen. Diese Fehler entstehen oft durch falsche Einstellungen, ungeeignete Umgebungsbedingungen oder unzureichende Vorbereitung.
Auf dieser Seite zeigen wir typische Schweißfehler, erklären ihre Ursachen und geben praktische Hinweise zur Vermeidung – für dauerhaft zuverlässige Schweißverbindungen.
Typische Schweißfehler und ihre Ursachen sind:
Eine ungünstige Masseführung kann die Blaswirkung verstärken und zu ungleichmäßigen Schweißergebnissen führen. Positionieren Sie die Masseklemmen daher gezielt entgegen der Blaswirkung, um deren Auswirkungen zu reduzieren.
Beim Schweißen im Randbereich des Werkstücks ist besondere Vorsicht geboten: Hier sollten Sie unbedingt Ausgleichsmassen am Grundwerkstoff anlegen, um die elektromagnetischen Felder zu stabilisieren.
Achten Sie außerdem darauf, dass Schweißstromkabel nicht in unmittelbarer Nähe der Schweißstelle verlaufen. Verlegen Sie die Kabel möglichst weit entfernt von der Schweißung und drehen Sie gegebenenfalls die Bolzenschweißpistole so, dass der Kabelbogen außerhalb des kritischen Bereichs liegt. Diese Maßnahmen tragen wesentlich zu einer gleichmäßigen Stromverteilung und damit zu besseren Schweißergebnissen bei
Eine unzureichende Schweißverbindung entsteht häufig durch zu geringe Schweißenergie, verursacht durch eine zu kurze Schweißzeit oder zu niedrigen Schweißstrom. In beiden Fällen wird nicht genügend Material aufgeschmolzen, um eine stabile Verbindung zu gewährleisten.
Ein weiterer kritischer Faktor ist die Oxidation des Schmelzbades, die auftritt, wenn keine ausreichende Schutzatmosphäre im Schweißbereich vorhanden ist. Dies führt zu Einbränden und mindert die Verbindungsqualität erheblich. Zusätzlich kann die bereits beschriebene Blaswirkung den Schweißprozess negativ beeinflussen und zu ungleichmäßigen Ergebnissen führen.
Auch die Vorbereitung spielt eine entscheidende Rolle: Eine verunreinigte Grundwerkstoffoberfläche verhindert eine optimale Materialverschmelzung. Ebenso problematisch ist die Verwendung bereits feucht gewordener Keramikringe, da diese ihre Schutzfunktion nicht mehr ordnungsgemäß erfüllen können und zu Schweißfehlern führen.
Ein unvollständiges Eintauchen des Bolzens kann verschiedene technische Ursachen haben. Häufig entsteht Reibung zwischen Bolzen und Keramikring durch eine nicht zentrierte Fußplatte oder starke Schweißspritzer, die den Bewegungsablauf behindern. In diesem Fall sollten Sie unbedingt die korrekte Zentrierung des Bolzens überprüfen und gegebenenfalls korrigieren.
Tropfenkurzschlüsse zwischen Bolzen und Grundwerkstoff stellen ein weiteres Problem dar, das durch einen zu geringen Hub oder verstärkte Blaswirkung verursacht wird. Diese Kurzschlüsse unterbrechen den geregelten Schweißablauf und führen zu mangelhaften Verbindungen.
Technische Defekte an der Bolzenschweißpistole oder eine zu hoch eingestellte Dämpfung können ebenfalls das ordnungsgemäße Eintauchen verhindern. Überprüfen Sie daher regelmäßig die Funktionsfähigkeit Ihrer Ausrüstung und die Einstellungen.
Ein häufiger Bedienfehler liegt in der falschen Handhabung der Pistole: Wird diese am Kabelbogen anstatt am Gehäuse gehalten, kann das Eintauchen des Bolzens verhindert oder erheblich verlangsamt werden. Achten Sie daher stets auf die korrekte Griffposition für optimale Schweißergebnisse.
Der Bolzen erreicht nicht die vorgesehene Nennlänge – das kann durch zu viel oder zu wenig Energie im Schweißvorgang verursacht werden.
Nach jeder Schweißung sollte der Bediener eine Sichtkontrolle durchführen. Dabei ist besonders auf die Form und Qualität des Schweißwulstes zu achten:
Makroschliffe bei geschweißten Bolzen machen die WEZ und Unregelmäßigkeiten wie Poren, Bindefehler oder Risse gut sichtbar. Auf dem Bild rechts ist deutlich zu erkennen, wie wegen einer leichten Blaswirkung die Schweißlinse links mehr ausgeprägt ist als rechts. Der Bindefehler rechts zwischen dem Bolzen und dem Wulst ist für die Prüfung nicht relevant. Diese Schweißung ist in Ordnung
